利用三维打印机制作的射出成型用试制模具
利用三维打印机制作的射出成型用试制模具
顶层模具、底层模具、内部模具均为应用聚砜（PPSF/PPSU）材料三维打印机制作而成。试制品采用厚度2.5mm的弹性材料，和制成品具有相同厚度和材质。进行射出成型时的树脂温度在200℃以上。
此引进了可以溶融热可塑性树脂的同时形成积层的三维打印机，从而快速低廉地制作出了所需要的模具。
但是，如上所述，为进行保湿凝胶袜成形，模具要求具有高耐热性和高强度。所以在三维打印机可以使用的多种树脂中选择了聚砜（PPSF/PPSU）。这种材料耐热温度高达约200℃，在所有可用材料中为最高。
尽管如此， 在使用PPSF/PPSU材料的试制模具时，还是进行了一些改进。首先是脱模性。根据使用原理，使用三维打印机会使模具表面产生微细的段差，从而会降低脱模性。虽然对模具表面进行了轻微打磨，仍然不能完全消除段差。 该模具表面涂布了某种粉末（界面活性剂），从而提高了脱模性。
其次是强度。射出成型机以最大速度浇注树脂时，模具到底能否承受住？“说实话，我们心里没底”（村冈真）。和普通模具比起来，试制模具虽然制作上比较快速、而且成本低廉，但如果每次成形时都出现破损，其优势也就荡然无存了。所以，该公司另外制作了成形时需要承受最大力道的注塑口部分。这样一来，即使万一出现破损，也可以将损失控制在最小限度。
将利用三维打印机制作的PPSF/PPSU材料试制模具安装到射出成型机上进行成形时，顺利地制造出了试制品。“虽然将温度提高至300℃，但注塑口部分依然没有出现破损，不过由于是初次尝试，我们坚持了安全优先的原则。”(村冈真）。作为试制品使用的模具，虽然能够经受住20～30次的浇注已经足够，但该模具估计可承受100次以上的浇注。
这样做的结果是，试制模具制作时间从以前的1周缩短至1个晚上。为节约成本，模具整体没有制成实心，而是进行了改进。从背面观察时，采取了以加强筋对成形面进行强化的构造，最大限度地降低了材料费，减为以前的约1/10。